Homogenizátor vysokého tlaku pro mléko

Homogenizátor je zařízení používané k homogenizaci a emulgaci kapalných materiálů (kapalina–kapalina nebo kapalina–pevná látka) s viskozitou nižší než 0,2 Pa·s a teplotou nižší než 100 °C. Používá se především v potravinářském nebo chemickém průmyslu.

například při homogenizaci a emulgaci během výroby mléčných výrobků, nápojů, kosmetických přípravků, léčiv a dalších produktů.

Použití homogenizátorů v potravinářském zpracování: V potravinářském zpracování homogenizátory jemně rozemílají materiály tím, že kapalné složky podrobují třem účinkům – stlačení, intenzivnímu nárazu a expanzi při uvolnění tlaku – čímž umožňují rovnoměrnější smíchání.

Například v mlékařském průmyslu homogenizátory rozdělují mléčný tuk na jemnější částice, čímž zvyšují stabilitu výrobku a dosahují bílejšího vzhledu.

Homogenizace je dosahována především pomocí homogenizátorů, které jsou proto nezbytným zpracovatelským zařízením v potravinářském, mlékárenském a nápojovém průmyslu.

Princip činnosti spočívá ve vytváření tlakových kmitů mechanickým kladením úderů za účelem rozdělení materiálu a jeho promíchání.

V potravinářském průmyslu se při zpracování sójového mléka používá tlak 20–30 MPa k jemnému rozdělení tukových kuliček, zatímco v mlékárenství se tlak 16,7–20,6 MPa používá k zabránění oddělování tuku.

3.2 Hlavní funkce jsou následující :

Vlastnosti emulzního homogenizátoru

1. Konstrukční vlastnosti: tři keramické písty se střídavě pohybují, konstrukce pro ultra-vysoký tlak, puls materiálu je velmi stabilní. Standardní zařízení pro mazání pístů, delší životnost těsnění.

2. Homogenizační tlak: velký návrhový tlak 200 bar / 200 MPa / 29 000 psi. Volba hygienického tlakového senzoru nebo dovozového digitálního membránového tlakoměru.

3. Homogenní proud: malý objem vzorku 5 l, lze vyprázdnit online, nižší spotřeba materiálu. Je zvláště vhodný pro pilotní výrobu o objemu přibližně 100 až 500 litrů.

4. Inteligentní technologie:

A. Dotyková obrazovka pro interakci člověk–stroj s automatickým řízením; hlavní řídící komponenty jsou všechny značky Siemens, vysoká citlivost, jednoduchý provoz.

B. Třístupňové heslové oprávnění k provozu. Procesní data lze dle potřeby ukládat a znovu vyvolávat.

C. Sanitární tlakový senzor sleduje zpětnou tlakovou hodnotu v reálném čase a umožňuje nastavit provozní tlak podle požadavku, čímž se zajišťuje stabilní provoz zařízení.

D. Teplotní senzor generace sleduje a zpětně předává teplotu výstupu v reálném čase, aby bylo zajištěno, že teplota výstupu tepelně citlivých materiálů je vždy v požadovaném rozmezí.

E. Funkce reálného monitoringu a poplachové funkce provozu zařízení: včasný zobrazení a poplach při abnormálním tlaku a teplotě, spuštění pod tlakem, abnormální napájení apod.

F. Systém je striktně nastaven z hlediska bezpečnosti a provoz zařízení nad mezními hodnotami vysokého tlaku a vysoké teploty je zakázán, aby byla zajištěna bezpečnost obsluhy i zařízení.

5. Hygienické čištění: Materiály částí, které přicházejí do styku s materiály, jsou schváleny FDA/GMP. Podporuje online čištění CIP.

1. Použití v oblasti biolékařských přípravků; potravinářském průmyslu; kosmetických výrobcích; nátěrových hmot a barev; nanomateriálů; petrochemickém průmyslu; pomocných prostředků pro tisk a barvení; papírenském průmyslu; pesticidů a hnojiv; plastů a pryže; výkonové elektroniky a dalších odvětvích jemné chemie.

2. Použití homogenizátorů při výrobě sójového mléka: Během homogenizace je sójové mléko protlačováno úzkou štěrbinou ventilu homogenizátoru za vysokého tlaku. V důsledku kombinovaného působení smykové síly, nárazové síly a kavitace dochází k mikronizaci částic, jako jsou tukové kuličky a proteiny. Tím vzniká rovnoměrně rozptýlená emulze, která brání oddělování tuku a srážení proteinů a zároveň zvyšuje lesk a stabilitu sójového mléka.

3. Účinek homogenizace na sójové mléko ovlivňují tři faktory: tlak homogenizace, teplota a počet průchodů. Tlak je omezen technickými možnostmi zařízení; v praxi se při výrobě sójového mléka obvykle používají tlaky 20–30 MPa. Teplota je během homogenizace obecně udržována v rozmezí 55–65 °C, přičemž optimální je 1–2 průchody.

4. Homogenizační proces lze umístit buď před nebo po sterilizaci sojového mléka. Obě uspořádání mají své výhody i nevýhody. Pokud homogenizace předchází sterilizaci, může sterilizační proces částečně narušit účinek homogenizace, čímž se sojové mléko stává náchylnějším k vytváření mastných pruhů. Tento postup však snižuje riziko kontaminace po sterilizaci, zvyšuje bezpečnost uchovávání a je spojen s relativně nižšími náklady na vybavení. Navíc homogenizované sojové mléko vstupující do sterilizátoru je méně náchylné ke vzniku nánosů. Pokud homogenizace následuje po sterilizaci, jsou výše uvedené podmínky obráceny.

5. Použití homogenizátorů u syrového mléka: Působením intenzivního mechanického tlaku (16,7–20,6 MPa) jsou velké tukové kuličky v mléce rozdrceny na menší kuličky. Tím se zajišťuje jejich rovnoměrné rozptýlení po celém mléce a účinně se zabrání separaci tukových kuliček. U výroby pasterovaného mléka jsou homogenizátory obvykle umístěny v první části tepelné rekuperace před sterilací. U výroby mléka UHT s nepřímým ohřevem je homogenizátor umístěn před pasterizací. U výroby mléka UHT se způsobem přímého ohřevu je homogenizátor umístěn za pasterizací, a proto je nutné použít sterilní homogenizátor. Homogenizace nejen zabrání separaci tukových kuliček, ale také přináší další výhody: průměr tukových kuliček v homogenizovaném mléce se zmenší, čímž se stávají snadněji stravitelnými a vstřebatelnými pro lidské tělo. Homogenizace změkčuje kaseinové sraženiny v mléce, což podporuje trávení a vstřebávání. U výroby sýrů na bázi enzymů urychluje homogenizace srážení mléka a zlepšuje konzistenci chuti mléčných výrobků.

6. Před homogenizací je nutné předehřát na teplotu 60–65 °C. Homogenizační metoda obvykle využívá dvoustupňového procesu: v prvním stupni se použije vyšší tlak (16,7–20,6 MPa) k rozbití tukových kuliček, zatímco ve druhém stupni se použije nižší tlak (3,4–4,9 MPa) k rozmísení rozbitých tukových kuliček a zabránění jejich aglomeraci.

7. Použití homogenizátorů u citrusové šťávy: Po odstředivém oddělení jsou částice citrusové šťávy již poměrně rovnoměrné. K dalšímu jemnění velikosti částic lze po odstředění provést homogenizaci za tlaku 20–35 MPa.

8. Použití homogenizátorů u nápojů z broskvové kaše: Použití homogenizačního tlaku 25–35 MPa zvyšuje afinitu mezi pektinem a šťávou. Tento proces zlepšuje stabilitu šťávy, snižuje rozdíly ve velikosti a hustotě částic, brání usazování a separaci směsi kaše a vede k rovnoměrně viskózní textuře s hladkým účinkem v ústech.

Další informace získáte kontaktováním našeho týmu:

E-mail: [email protected]

WhatsApp: +8613918733638

WeChat: LV06090709

Homogenizátor vysokého tlaku

Vzhled:

1. Plně uzavřený design z nerezové oceli zajišťuje bezpečnost, hygienu a estetiku.

2. Modulární pouzdro umožňuje rychlou montáž/demontáž, což usnadňuje údržbu a servis.

Pohon:

1. Kombinace kapkového mazání s tlakovým mazáním výrazně zvyšuje bezpečnost a spolehlivost.

2. Ojnice vyrobená z kovových slitinových tvárných polotovarů poskytuje výjimečnou pevnost a dlouhou životnost.

3. Konstrukce vnějšího převodového ústrojí s kalenými ozubenými koly zaručuje spolehlivý provoz a zjednodušenou údržbu.

4. Vybaveno samostatným systémem nuceného chlazení pro udržení optimální teploty oleje, čímž je zajištěn dlouhodobě stabilní provoz.

Hydraulická část:

1. Monolitní konstrukce těla čerpadla zajišťuje pevnost a dlouhou životnost.

2. Konstrukce uzavíracího jádra a sedla ventilu s rychlou výměnou usnadňuje jednoduchou instalaci a demontáž.

3. Konstrukce sedla ventilu s dvojstranným těsněním zdvojnásobuje životnost.

4. Tlak je zobrazen pomocí tlakoměru pro potravinářské účely, vyrobeného renomovanou světovou značkou tlakoměrů pro spolehlivý provoz.

Otázka 1: V jakém městě se nacházíte? Jak se mohu dostat do vaší továrny? Jste obchodní společnost nebo výrobce?

Odpověď 1: Nacházíme se v Šanghaji Město, Čína. Z letišť PVG a Hongqiao do naší továrny trvá cesta přibližně 1 hodinu.

Jsme výrobce s obchodní pobočkou.

Otázka 2: Proč jsou vaše ceny vyšší než u ostatních?

Odpověď 2: Nabízíme vysokokvalitní stroje. Vítejte v naší továrně na návštěvě ující a sami si všimnete rozdílu. s našem provozním závodě .

Q3: Jaká je doba dodání zařízení?

A3: Obvykle 30–60 pracovních dnů v závislosti na konkrétních typech strojů.

Doba výroby výměníků tepla: do 15 pracovních dnů.

Doba výroby deskového UHT-pasterizačního zařízení: do 30 pracovních dnů.

Doba výroby sterilizátoru UHT pro aseptické plnění: do 50 pracovních dnů.

Doba výroby homogenizátoru a CIP čistícího systému: do 50 pracovních dnů.

Doba výroby stroje pro foukání, plnění a etiketování: do 50 pracovních dnů.

Dobu výroby můžeme zkrátit podle aktuální provozní situace.

Čtvrté čtvrtletí: Jak nainstalovat vaše stroje po jejich doručení? Jaké jsou náklady?

A4: Nejprve můžeme poskytnout výkresy pro orientaci; zařízení bude dodáno jako kompletní stroj.

O r Budeme uspořádat naši inženýři přijedou do vaší továrny nainstalovat stroje a provést školení vašich zaměstnanců v obsluze strojů, pokud vás potřebu.

Zákazník převezme odpovědnost za ubytování na jednom místě a naši inženýry za uvedení do provozu je 300 USD/den/osoba.

Nebo si můžete zajistit vás inženýry k prozkoumání u naší továrny. Vy nesete náklady na letenky.

Otázka 5: Jak dlouho trvá instalace a závěrečné ověření?

Odpověď 5: Doba instalace a závěrečného ověření závisí na typech strojů a na situaci ve vaší továrně. Pokud bude vše připraveno,

instalace zabere přibližně 5 dní a závěrečné ověření a školení 5–10 dní.

Q6: Jak je to s náhradními díly?

Odpověď 6: Spolu se stroji zdarma pošleme náhradní díly s jednoroční zárukou pro části, které se snadno poškozují. .

Otázka 7: Jakou záruku poskytujete?

Odpověď 7: Poskytujeme jednoroční záruku od data dokončení přijímacích zkoušek a úpravy zařízení; dále poskytujeme celoživotní technickou podporu. Naše služby is zahrnují také údržbu strojů a dodávku náhradních dílů.

Q8: Jaké jsou vaše platební podmínky?

A8: Položka jednotkového vybavení: 50 % předem bankovním převodem (T/T), zbývajících 50 % bankovním převodem (T/T) před expedicí. (L/C je také možné.)

Polovina platby za linku pro zpracování krůtího masa: 40 % T/T jako zálohová platba, zbývajících 60 % T/T je třeba uhradit před expedicí.