Гомогенизатор высокого давления для молока

Гомогенизатор — это устройство, предназначенное для гомогенизации и эмульгирования жидких материалов (жидкость–жидкость или жидкость–твердое вещество) с вязкостью ниже 0,2 Па·с и температурой ниже 100 °C. Основная область его применения — пищевая или химическая промышленность.

например, процессы гомогенизации и эмульгирования при производстве молочных продуктов, напитков, косметики, фармацевтических препаратов и других изделий.

Применение гомогенизаторов в пищевой промышленности: в пищевой промышленности гомогенизаторы обеспечивают измельчение материалов за счёт трёх последовательных действий над жидкими компонентами — сжатия, интенсивного удара и расширения при снижении давления, что способствует более равномерному смешиванию.

Например, при переработке молока гомогенизаторы дробят жировые глобулы на более мелкие частицы, повышая стабильность продукта и придавая ему более белый цвет.

Гомогенизация в первую очередь достигается с помощью гомогенизаторов, что делает их необходимым технологическим оборудованием в пищевой, молочной и напитковой отраслях.

Принцип работы заключается в создании давления колебаний посредством механического ударного воздействия для достижения дробления материала и его перемешивания.

В пищевой промышленности при переработке соевого молока применяется давление 20–30 МПа для уменьшения размеров жировых глобул, а в молочном производстве — давление 16,7–20,6 МПа для предотвращения расслоения жира.

3.2 Главный функции следующие :

Характеристики эмульгирующего гомогенизатора

1. Конструктивные особенности: три керамических плунжера работают поочерёдно; конструкция обеспечивает сверхвысокое давление; пульсация потока материала очень стабильна. Стандартное устройство смазки плунжеров обеспечивает более длительный срок службы уплотнений.

2. Давление гомогенизации: максимальное расчётное давление — 200 бар / 200 МПа / 29 000 psi. Возможен выбор санитарного датчика давления или импортного цифрового мембранного манометра.

3. Однородный поток: небольшой объём пробы — 5 л, возможность опорожнения в онлайн-режиме, меньший расход материала. Особенно подходит для пилотного производства объёмом около 100–500 литров.

4. Интеллектуальные технологии:

А. Сенсорный интерфейс автоматического управления «человек–машина», основные управляющие компоненты выполнены под маркой Siemens, высокая чувствительность, простота эксплуатации.

B. Трёхуровневая система парольной авторизации операторов. Данные технологического процесса могут сохраняться и вызываться по требованию.

C. Санитарный датчик давления в реальном времени отслеживает обратную связь по давлению и позволяет задавать рабочее давление по требованию, обеспечивая стабильную работу оборудования.

D. Датчик температуры генерации в реальном времени отслеживает и передаёт обратную связь по температуре выходящего потока, гарантируя, что температура выхода термочувствительных материалов всегда остаётся в требуемом диапазоне.

E. Функция реального времени мониторинга и аварийной сигнализации работы оборудования: своевременное отображение и срабатывание аварийной сигнализации при аномальных давлении и температуре, запуске под давлением, нештатном электропитании и т. д.

F. Система строго настроена с учётом требований безопасности, и эксплуатация оборудования за пределами допустимых значений высокого давления и высокой температуры запрещена для обеспечения безопасности персонала и оборудования.

5. Санитарная очистка: материалы деталей, контактирующих с продуктом, соответствуют требованиям FDA/CGMP. Поддерживается онлайн-очистка методом CIP.

1. Применяется в биофармацевтической промышленности; пищевой промышленности; производстве средств личной гигиены; лакокрасочной и полиграфической промышленности; наноматериалах; нефтегазовой и нефтехимической промышленности; вспомогательных веществах для печати и крашения; бумажной промышленности; пестицидах и удобрениях; пластмассах и резине; силовой электронике и других отраслях тонкой химии.

2. Применение гомогенизаторов в производстве соевого молока: при гомогенизации соевое молоко под высоким давлением пропускается через узкую щель клапана гомогенизатора. Под совместным действием сил сдвига, удара и кавитации частицы, такие как жировые глобулы и белки, подвергаются микронизации. В результате образуется равномерно диспергированная эмульсия, предотвращающая расслоение жира и выпадение белков в осадок, а также повышающая блеск и стабильность соевого молока.

3. Эффект гомогенизации соевого молока зависит от трёх факторов: давления гомогенизации, температуры и количества проходов. Давление ограничено техническими возможностями оборудования; в производстве соевого молока обычно применяют давление 20–30 МПа. Температуру в процессе гомогенизации, как правило, поддерживают в диапазоне 55–65 °C, а оптимальным считается 1–2 прохода.

4. Процесс гомогенизации может выполняться как до, так и после стерилизации соевого молока. Оба варианта расположения имеют свои преимущества и недостатки. Если гомогенизация предшествует стерилизации, то сам процесс стерилизации может частично нарушить эффект гомогенизации, что делает соевое молоко склонным к образованию масляных полос. Однако такой вариант снижает риск контаминации после стерилизации, обеспечивает более высокую безопасность хранения и связан с относительно меньшими затратами на оборудование. Кроме того, гомогенизированное соевое молоко, поступающее в стерилизатор, менее подвержено образованию накипи. Если же гомогенизация выполняется после стерилизации, то указанные выше условия меняются на противоположные.

5. Применение гомогенизаторов для сырого молока: Под воздействием высокого механического давления (16,7–20,6 МПа) крупные жировые глобулы в молоке дробятся на более мелкие частицы. Это обеспечивает их равномерное распределение по всему объёму молока и эффективно предотвращает расслоение жировых глобул. При производстве пастеризованного молока гомогенизаторы, как правило, устанавливаются в первом секционном теплообменнике рекуперации тепла перед стерилизацией. При производстве стерилизованного молока методом УВТ (ультравысокотемпературной обработки) с косвенным нагревом гомогенизатор располагается перед пастеризацией. При производстве стерилизованного молока методом УВТ с прямым нагревом гомогенизатор устанавливается после пастеризации; следовательно, должен использоваться стерильный гомогенизатор. Гомогенизация не только предотвращает расслоение жировых глобул, но и даёт дополнительные преимущества: диаметр жировых глобул в гомогенизированном молоке уменьшается, что облегчает их переваривание и усвоение организмом человека. Гомогенизация делает белковые хлопья в молоке более мягкими, что способствует их лучшему перевариванию и усвоению. При производстве сыров с использованием ферментов гомогенизация ускоряет свёртывание молока и повышает однородность вкуса молочных продуктов.

6. Перед гомогенизацией требуется предварительный подогрев до 60–65 °C. Метод гомогенизации обычно включает двухступенчатый процесс: на первой ступени применяется более высокое давление (16,7–20,6 МПа) для разрушения жировых глобул, а на второй ступени — более низкое давление (3,4–4,9 МПа) для равномерного распределения разрушенных жировых глобул и предотвращения их агломерации.

7. Применение гомогенизаторов в производстве цитрусовых соков: после центрифугирования частицы цитрусового сока уже имеют достаточно однородный размер. Для дальнейшего уменьшения размера частиц после центрифугирования может быть проведена гомогенизация при давлении 20–35 МПа.

8. Применение гомогенизаторов в напитках на основе персиковой пюре-смеси: применение давления гомогенизации 25–35 МПа повышает совместимость пектина и сока. Данный процесс улучшает стабильность сока, снижает вариации размера и плотности частиц, предотвращает осаждение и расслоение пюре-смеси, обеспечивая при этом однородную вязкую текстуру и приятное ощущение во рту.

Дополнительную информацию вы можете получить у нас:

Электронная почта : [email protected]

WhatsApp: +8613918733638

WeChat: LV06090709

Гомогенизатор высокого давления

Внешний вид:

1. Полностью герметичная конструкция из нержавеющей стали обеспечивает безопасность, гигиену и эстетичный внешний вид.

2. Модульный корпус позволяет быстро собирать и разбирать устройство, что упрощает техническое обслуживание и ремонт.

Привод:

1. Комбинированная система смазки — разбрызгивающая и принудительная под давлением — значительно повышает безопасность и надёжность.

2. Коленчатый вал, изготовленный из кованой легированной стали, обеспечивает исключительную прочность и долговечность.

3. Конструкция внешнего редуктора с закалёнными зубьями гарантирует надёжную работу и упрощает техническое обслуживание.

4. Устройство оснащено специальной системой принудительного охлаждения для поддержания оптимальной температуры масла, что обеспечивает стабильную работу в течение длительного времени.

Гидравлическая часть:

1. Единая монолитная конструкция корпуса насоса гарантирует прочность и долговечность.

2. Конструкция клапанного сердечника и седла с быстросъёмным соединением обеспечивает лёгкую установку и демонтаж.

3. Двусторонняя конструкция седла клапана удваивает срок службы.

4. Давление отображается на санитарном манометре, произведенном мировым лидером в области манометров, что гарантирует надежную работу.

В1: В каком городе вы находитесь? Как мне добраться до вашего завода? Вы торговая компания или производственное предприятие?

О1: Мы находимся в Шанхае Город Китай. До нашего завода от аэропортов Пудун (PVG) и Хунцяо — 1 час.

Мы являемся производителем со своей торговой представительством.

В2: Почему ваши цены выше, чем у других?

О2: В нашем ассортименте представлены высокотехнологичные станки. Приглашаем вас посетить наш завод. ин и вы сами убедитесь в разнице. на нашем производственном предприятии .

В3: Каков срок поставки оборудования?

О3: Обычно 30–60 рабочих дней в зависимости от типа оборудования,

Срок изготовления теплообменника: в течение 15 рабочих дней.

Срок изготовления пластинчатого УВТ-пастеризатора: в течение 30 рабочих дней.

Срок изготовления асептического УВТ-стерилизатора: в течение 50 рабочих дней.

Срок изготовления гомогенизатора и системы CIP-очистки: в течение 50 рабочих дней.

Срок изготовления машины для выдувания, розлива и нанесения этикеток: в течение 50 рабочих дней.

Мы можем сократить срок изготовления в зависимости от производственной ситуации.

Q4: Как установить ваше оборудование после его прибытия? Какова стоимость?

О4: Сначала мы можем предоставить чертёж для ознакомления; оборудование будет поставлено в виде полностью укомплектованной машины.

О r Мы будем расположить наши инженеры приедут на ваш завод для установки оборудования и обучения вашего персонала работе с ним, если вам потребностей.

Заказчик берёт на себя расходы по пункту А проживанию на одной площадке и оплате услуг наших инженеров за пусконаладочные работы составляет 300 USD/день/человек.

Или вы можете самостоятельно организовать вам инженерам для изучения на нашего завода. Вы отвечаете за авиабилеты,

В7: Как долго занимает установка и пусконаладочные работы?

О7: В зависимости от оборудования и ситуации на вашем заводе. Если всё готово,

установка займёт около 5 дней, а пусконаладочные работы и обучение — от 5 до 10 дней.

В6: Как обстоят дела с запасными частями?

О8: Мы бесплатно поставляем комплект легкоизнашиваемых запасных частей на один год вместе с оборудованием. .

В7: Какие гарантийные обязательства вы предоставляете?

О7: Мы предоставляем гарантию сроком на один год с момента приёмки оборудования после успешной пусконаладки, а также пожизненную техническую поддержку. Наши услуги is также включают техническое обслуживание оборудования и поставку запасных частей.

Вопрос 8: Какие у вас условия оплаты?

О8: Оплата отдельного оборудования: 50 % предоплата по аккредитиву (T/T), оставшиеся 50 % — по аккредитиву (T/T) перед отгрузкой. (Также возможна оплата аккредитивом L/C).

Платежный пункт для линии по переработке индейки: 40 % T/T в качестве авансового платежа, затем 60 % T/T должны быть оплачены до отгрузки.