Korkeapaineinen homogenisaattori maidolle

Homogenisaattori on laite, jota käytetään nesteiden (neste–neste- tai neste–kiinteä-faasi) homogenisointiin ja emulsioinniin, kun niiden viskositeetti on alle 0,2 Pa·s ja lämpötila alle 100 °C. Sitä käytetään pääasiassa elintarvike- tai kemianalalla.

esimerkiksi maitotuotteiden, juomien, kosmetiikka-, lääke- ja muiden tuotteiden valmistuksen aikana tapahtuvissa homogenisointi- ja emulsiointiprosesseissa.

Homogenisaattoreiden käyttö elintarviketeollisuudessa: Elintarviketeollisuudessa homogenisaattorit hienontavat materiaaleja altistamalla nestemäisiä raaka-aineita kolmelle vaikutukselle – puristukselle, voimakkaalle iskulle ja paineen laskun aiheuttamalle laajenemiselle – mikä mahdollistaa yhtenäisemmän sekoittamisen.

Esimerkiksi maitoteollisuudessa homogenisaattorit pilkkovat maidon rasvaosan pienemmiksi hiukkasiksi, mikä parantaa tuotteen vakautta ja antaa sille vaaleamman värin.

Homogenisointi saavutetaan pääasiassa homogenisaattoreilla, mikä tekee niistä välttämättömiä prosessointilaitteita elintarvike-, maito- ja juomateollisuudessa.

Toimintaperiaate perustuu mekaaniseen vasarointiin synnyttämiin paineaaltoihin, joiden avulla aikaansaadaan materiaalin hienontaminen ja sekoittaminen.

Elintarvikealalla soijamaitoprosessoinnissa käytetään 20–30 MPa:n painetta rasvaklusterien hienontamiseen, kun taas maidontuotannossa käytetään 16,7–20,6 MPa:n painetta rasvan erottumisen estämiseksi.

3.2 Pää toiminnot ovat seuraavat :

Emulsioihin tarkoitettujen homogenisaattoreiden tuoteominaisuudet

1. Rakenteelliset ominaisuudet: kolme keramiikasta valmistettua työntösylinteriä toimii vaihtoehtoisesti, erinomainen korkeapainesuunnittelu, materiaalin pulssi on erinomaisen vakaa. Standardi työntösylinterin voitelulaite, tiivistysten käyttöikä on pidempi.

2. Homogenisointipaine: suuri suunnittelupaine 200 bar / 200 MPa / 29 000 psi. Valitaan terveydenhuollon vaatimukset täyttävä paineanturi tai tuontinen digitaalinen kalvo-painemittari.

3. Homogeeninen virtaus: pieni näytetilavuus 5 l, voidaan tyhjentää verkossa, materiaalin kulutus on vähäistä. Se on erityisen sopiva noin 100–500 litran mittaisen kokeellisen tuotannon suorittamiseen.

4. Älykäs teknologia:

A. Ihminen–kone -vuorovaikutukseen perustuva kosketusnäyttöautomaattiohjausliittymä; pääohjauskomponentit ovat kaikki valittu Siemens-brändistä, korkea herkkyys ja yksinkertainen käyttö.

B. Kolmitasoinen salasanapohjainen käyttöoikeus. Prosessidataa voidaan tallentaa ja tarvittaessa kutsua esiin.

C. Hygieninen painonsensori seuraa takaisinkytkentäpaineen tietoja reaaliajassa ja mahdollistaa halutun työpaineen asettamisen, mikä varmistaa laitteiston vakaa toiminnan.

D. Lämmönmuodostuksen lämpötilasensori seuraa ja antaa takaisin purkutemperatuurin reaaliajassa, mikä varmistaa, että lämpöherkkojen materiaalien purkutemperatuuri pysyy aina vaaditulla alueella.

E. Laitteiden toiminnan reaaliaikainen seuranta ja hälytysfunktio: poikkeavien paine- ja lämpötilatilanteiden ajantasainen näyttäminen ja hälyttäminen, käynnistys paineen avulla, poikkeava virtalähde jne.

F. Järjestelmä on asennettu tiukkojen turvallisuusvaatimusten mukaisesti, ja laitteita ei saa käyttää yli korkean paineen ja korkean lämpötilan rajojen, mikä varmistaa sekä käyttäjien että laitteiden turvallisuuden.

5. Saniteettinen puhdistus: Aineisiin koskettavia osia valmistetaan kaikista FDA-/GMP-hyväksytyistä materiaaleista. Tuettu CIP-verkkopuhdistus.

1. Käytetään biolääkkeissä; elintarviketeollisuudessa; henkilöhoitotuotteissa; maaleissa ja musteissa; nanomateriaaleissa; petrokemiassa; paino- ja värjäysapuaineissa; paperiteollisuudessa; torjunta-aineissa ja lannoitteissa; muoveissa ja kumissa; voimatekniikassa sekä muissa hienokemiallisissa teollisuuden aloilla.

2. Homogenisaattorien käyttö soijamaitotuotannossa: Homogenisoinnin aikana soijamaito ohjataan korkeassa paineessa homogenisaattoriventtiilin kapeaan rakoon. Leikkausvoiman, iskuvoiman ja kavitaation yhteisvaikutuksesta rasvapallokset ja proteiinit hienonnetaan mikromittaiseksi. Tämä luo yhtenäisesti hajautetun emulsioon, joka estää rasvan erottumista ja proteiinien saostumista sekä parantaa soijamaidon kiiltävyyttä ja vakautta.

3. Soijamaidon homogenisaatiovaikutusta vaikuttavat kolme tekijää: homogenisaatiopaine, lämpötila ja kierrosten määrä. Paine on rajoitettu laitteiston rajoituksilla; soijamaitotuotannossa käytetään yleensä 20–30 MPa:n paineita. Lämpötilaa säädellään yleensä 55–65 °C:n välillä homogenisoinnin aikana, ja yhden tai kahden kierroksen suorittaminen on optimaalista.

4. Homogenointiprosessi voidaan sijoittaa joko soijamaitoa steriloiden ennen tai sen jälkeen. Molemmilla järjestelyillä on etuja ja haittoja. Kun homogenointi tehdään ennen sterilointia, sterilointiprosessi voi osittain häiritä homogenointivaikutusta, mikä tekee soijamaidosta alttiimman öljyjuovien muodostumiselle. Tämä prosessi vähentää kuitenkin kontaminaation mahdollisuutta steriloinnin jälkeen, tarjoaa korkeamman varastointiturvallisuuden ja vaatii suhteellisen alhaisempia laitteistokustannuksia. Lisäksi homogenoitu soijamaito, joka menee sterilointilaitteeseen, on vähemmän altis kalkkisaostumille. Jos homogenointi tehdään steriloinnin jälkeen, edellä mainitut olosuhteet ovat päinvastaiset.

5. Homogenisaattorien käyttö raakamaitossa: Voimakkaa mekaanista painetta (16,7–20,6 MPa) käytettäessä maidon suuret rasvakuplat hajotetaan pienemmiksi kuploiksi. Tämä varmistaa yhtenäisen rasvakuplien jakautumisen koko maidon läpi ja estää tehokkaasti rasvakuplien erottumisen. Pasteuroidun maidon valmistuksessa homogenisaattorit sijoitetaan yleensä ensimmäiseen lämmön talteenotto-osioon ennen sterilointia. UHT-maidon valmistuksessa epäsuoraa lämmitystä käytettäessä homogenisaattori sijoitetaan ennen pasteurointia. UHT-maidon valmistuksessa suoraa lämmitystä käytettäessä homogenisaattori sijoitetaan pasteuroinnin jälkeen. Siksi on käytettävä steriiliä homogenisaattoria. Homogenointi ei ainoastaan estä rasvakuplien erottumista, vaan tarjoaa myös muita etuja: homogenoidun maidon rasvakuplien halkaisija pienenee, mikä tekee niistä helpommin ihmisruumiolle sulavat ja imeytyvät. Homogenointi pehmentää maidon proteiinikärpäsiä. Tämä edistää ruoansulatusta ja imeytymistä. Enzymipohjaisessa juomavalmistuksessa homogenointi nopeuttaa maidon hyytymistä ja parantaa maitotuotteiden makujen yhdenmukaisuutta.

6. Homogenointia edeltää lämmitys, joka tehdään 60–65 °C:n lämpötilaan. Homogenointimenetelmä käyttää yleensä kahden vaiheen prosessia: ensimmäisessä vaiheessa käytetään korkeampaa painetta (16,7–20,6 MPa) rasvapallojen hajottamiseen, kun taas toisessa vaiheessa käytetään alhaisempaa painetta (3,4–4,9 MPa) hajotettujen rasvapallojen hajottamiseen ja niiden agglomeraation estämiseen.

7. Homogenisaattorien käyttö sitruunamehuissa: Sentrifugaalierottelun jälkeen sitruunamehun hiukkaset ovat jo melko yhtenäisiä. Hiukkasenkoon tarkemman säätämisen saavuttamiseksi homogenointi voidaan suorittaa sentrifugoinnin jälkeen 20–35 MPa:n paineella.

8. Homogenisaattorien käyttö persikkanäkkimehujuomissa: 25–35 MPa:n homogenointipaineen käyttö parantaa pektiinin ja mehun yhteensopivuutta. Tämä prosessi parantaa mehun vakautta, pienentää hiukkaskokoa ja tiukkuuseroja, estää pulpaseoksen sedimentoitumista ja jakautumista sekä tuottaa yhtenäisen viskoosisen tekstuurin ja sileän suuhun sopivan tunnetun.

Lisätietoja saat ottamalla meihin yhteyttä:

Sähköposti : [email protected]

WhatsApp: +8613918733638

WeChat: LV06090709

Korkeapaineinen homogenisaattori

Ulkonäkö:

1. Täysin suljettu ruostumaton teräs -rakenne turvallisuuden, hygienian ja esteettisyyden varmistamiseksi.

2. Modulaarinen kotelointi mahdollistaa nopean kokoonpanon ja purkamisen, mikä helpottaa huoltoa ja kunnossapitoa.

Animaatijärjestelmä:

1. Yhdistää roiskulaisvoitelun ja pakottavan painevoitelun merkittävästi parantaakseen turvallisuutta ja luotettavuutta.

2. Käyräakseli valmistetaan seos-teräksen muovauksesta, mikä tarjoaa erinomaisen lujuuden ja pitkän käyttöiän.

3. Kovan pinnan omaava ulkoinen vaihteisto suunniteltu varmistamaan luotettava toiminta ja yksinkertainen huolto.

4. Varustettu erilliseen pakottavaan jäähdytysjärjestelmään öljyn optimaalisen lämpötilan säilyttämiseksi, mikä takaa pitkäaikaisen vakaa toiminnan.

Hydrauliikkapää:

1. Yhtenäinen pumpun runkorakenne takaa lujuuden ja pitkän käyttöiän.

2. Nopeasti irrotettavan venttiiliytimen ja istukkan suunnittelu mahdollistaa helpon asennuksen ja poiston.

3. Kaksipuolinen venttiilinistuan suunnittelu kaksinkertaistaa käyttöiän.

4. Paine näytetään hygieniatasoisella painemittarilla, jonka valmistaa maailmalla tunnettu painemittarimerkki luotettavan suorituskyvyn takaamiseksi.

K1: Missä kaupungissa te olette? Kuinka pääsen teidän tehtaaseenne? Oletteko kauppiaita vai tehdas?

V1: Olemme Shanghaissa Kaupungissa, Kiinassa. Tehtaaseemme pääsee 1 tunnissa PVG:n ja Hongqiaon lentokentiltä.

Olemme valmistaja, jolla on kaupallinen haara-toimisto.

K2: Miksi hintanne on korkeampi kuin muiden?

A2: Tarjoamme liiketoiminnassamme huippuluokan koneita. Tervetuloa vierailulle tehtaalleemme a . Ja näette eron tehtaamme tuotantolaitoksessa .

K3: Mikä on laitteiden toimitusaika?

A3: Yleensä 30–60 työpäivää riippuen koneesta.

Lämmönvaihtimen valmistusaika: enintään 15 työpäivää.

Levy-UHT-pasteurisaattorin valmistusaika: enintään 30 työpäivää.

Aseptisen UHT-sterilisaattorin valmistusaika: enintään 50 työpäivää.

Homogenisaattorin ja CIP-puhdistusjärjestelmän valmistusaika: enintään 50 työpäivää.

Puhallus-, täyttö- ja merkintäkoneen valmistusaika: enintään 50 työpäivää.

Voimme lyhentää valmistusaikaa työtilanteen mukaan.

K4: Kuinka koneet asennetaan saavuttuaan? Mikä on kustannus?

A4: Toimitamme ensin viitteeksi piirustukset, ja laite toimitetaan kokonaisena koneena.

O r Teemme järjestää lähetämme insinöörimme tehtaanne koneiden asennusta ja henkilökunnanne koulutusta koneiden käyttöön, jos sinua tarpeeseesi.

Asiakas vastaa A sunto- ja majoituskustannuksista yhdellä paikalla sekä insinöörimme palkkiosta käynnistystä varten 300 USD/päivä/henkilö.

Tai voitte järjestää itse sinua insinöörit tutkimaan at meidän tehdasta. Te olette vastuussa lentolipuista,

K5: Kuinka kauan asennus ja kokeilu kestävät?

V5: Riippuen koneista ja tilanteesta tehtaassanne. Jos kaikki on

valmiina, asennukseen kuluu noin 5 päivää ja kokeiluun sekä koulutukseen 5–10 päivää.

K6: Miten on varapalat?

V6: Lähetämme yhden vuoden ajan riittävästi helposti rikkoutuvia varaosia ilmaiseksi koneiden mukana .

K7: Mikä on teidän takuunne?

V7: Meillä on yhden vuoden takuu siitä lähtien, kun laitteisto on hyväksytty virheidenkorjausten jälkeen, sekä elinikäinen tekninen tuki. Palveluumme is myös koneiden huolto ja varaosat sisältäen.

K8: Mikä on maksuehdoksesi?

A8: Yksittäisen laitteiston maksukohta: 50 % T/T etukäteen, loput 50 % T/T ennen lähettämistä. (L/C on myös hyväksytty.)

Kalkkunankäsittelylinjan maksukohta: 40 % T/T etukäteen, loput 60 % T/T maksettava ennen lähettämistä.