Hoogdrukhomogenisator voor melk

Een homogenisator is een apparaat dat wordt gebruikt voor het homogeniseren en emulgeren van vloeibare materialen (vloeistof-vloeistof- of vloeistof-vastestoffasen) met een viscositeit lager dan 0,2 Pa·s en een temperatuur lager dan 100 °C. Het wordt voornamelijk toegepast in de levensmiddelen- of chemische industrie,

bijvoorbeeld tijdens de homogenisatie- en emulgatieprocessen bij de productie van zuivelproducten, dranken, cosmetica, farmaceutische producten en andere producten.

Toepassing van homogenisatoren in de levensmiddelenverwerking: Bij de verwerking van levensmiddelen verfijnen homogenisatoren materialen door vloeibare ingrediënten te onderwerpen aan drie acties — compressie, intense impact en expansie door drukverlaging — waardoor een uniformere menging wordt bereikt.

Bijvoorbeeld bij de verwerking van zuivel breken homogenisatoren de melkvetdeeltjes op in fijnere deeltjes, wat de stabiliteit van het product verbetert en een witter uiterlijk oplevert.

Homogenisatie wordt voornamelijk bereikt met behulp van homogenisatoren, waardoor deze essentiële verwerkingstoestellen zijn in de voedings-, zuivel- en drankindustrie.

Het werkingprincipe bestaat uit het genereren van druktrillingen via mechanisch hameren om materiaalverdeling en menging te bewerkstelligen.

In de voedingsindustrie wordt bij de verwerking van sojamelk een druk van 20–30 MPa gebruikt om vetbolletjes te verfijnen, terwijl in de zuivelproductie een druk van 16,7–20,6 MPa wordt toegepast om vetafscheiding te voorkomen.

3.2 Hoofd functies zijn als volgt :

Emulsificerende homogenisator: producteigenschappen

1. Constructiekenmerken: drie keramische zuigers werken afwisselend, ultra-hogedrukontwerp, materiaalpuls is zeer stabiel. Standaard smeringsinrichting voor zuigers, langere levensduur van de afdichting.

2. Homogenisatiedruk: groot ontwerpdrukgebied van 200 bar / 200 MPa / 29.000 psi. Keuze uit hygiënische druksensor of geïmporteerde digitale membraandrukmeter.

3. Homogene stroming: klein monstervolume van 5 L, kan online worden geleegd, minder materiaalverbruik. Het is bijzonder geschikt voor proefproductie van ongeveer 100 tot 500 liter.

4. Intelligente technologie:

A. Mens-machine-interactie via touchscreen met automatische besturing; de belangrijkste besturingscomponenten zijn allen van het merk Siemens, met hoge gevoeligheid en eenvoudige bediening.

B. Drievoudige wachtwoordbeveiliging voor bedieningsrechten. Procesgegevens kunnen naar behoefte worden opgeslagen en opgeroepen.

C. De hygiënische druksensor bewaakt in real time de terugkoppelingsdrukkgegevens en stelt de werkdruk in zoals vereist, om stabiele werking van de apparatuur te garanderen.

D. De temperatuursensor voor generatie bewaakt en geeft in real time de afvoertemperatuur terug, om ervoor te zorgen dat de afvoertemperatuur van warmtegevoelige materialen altijd binnen het vereiste bereik blijft.

E. Real-time bewaking en alarmfunctie van de apparatuurwerking, tijdige weergave en alarm bij afwijkende druk en temperatuur, opstarten onder druk, storing in de stroomvoorziening, enz.

F. Het systeem is strikt ingesteld op veiligheid en het apparaat mag niet werken buiten de grenzen van hoge druk en hoge temperatuur om de veiligheid van operators en apparatuur te waarborgen.

5. Hygiënische reiniging: De materialen van onderdelen die in contact komen met de producten zijn allemaal goedgekeurd door de FDA/GMP. Ondersteunt CIP-reiniging online.

1. Toepasbaar in de biopharmaceutische industrie; voedingsmiddelenindustrie; persoonlijke verzorgingsproducten; verven en inkten; nanomaterialen; petrochemie; hulpstoffen voor textielverf en -afwerking; papierindustrie; pesticiden en meststoffen; kunststoffen en rubber; vermoeilijke elektronica; en andere fijnchemische industrieën.

2. Toepassing van homogenisatoren in de productie van sojamelk: Tijdens de homogenisatie wordt sojamelk onder hoge druk door de smalle spleet van de homogenisatorklep geperst. Onder de gecombineerde invloed van schuifkracht, slagkracht en cavitatie ondergaan deeltjes zoals vetbolletjes en eiwitten micronisatie. Hierdoor ontstaat een uniform verdeelde emulsie, waardoor vetafscheiding en eiwitneerslag worden voorkomen en de glans en stabiliteit van de sojamelk worden verbeterd.

3. Het homogenisatie-effect op sojamelk wordt beïnvloed door drie factoren: homogenisatiedruk, temperatuur en het aantal doorgangen. De druk is beperkt door de apparatuur; in de productie van sojamelk wordt doorgaans gewerkt met drukken van 20–30 MPa. De temperatuur wordt tijdens de homogenisatie meestal geregeld tussen 55–65 °C, waarbij 1–2 doorgangen optimaal zijn.

4. Het homogenisatieproces kan zowel vóór als na de sterilisatie van sojamelk worden uitgevoerd. Beide opstellingen hebben voordelen en nadelen. Wanneer homogenisatie plaatsvindt vóór sterilisatie, kan het sterilisatieproces het homogenisatie-effect gedeeltelijk verstoren, waardoor de sojamelk gevoelig wordt voor olievlekken. Dit proces verlaagt echter de kans op besmetting na sterilisatie, biedt een hogere opslagveiligheid en is relatief goedkoper wat betreft apparatuurkosten. Bovendien is gehomogeniseerde sojamelk die de sterilisator binnengaat minder gevoelig voor aanslagvorming. Indien homogenisatie plaatsvindt na sterilisatie, zijn bovengenoemde omstandigheden omgekeerd.

5. Toepassing van homogenisatoren op rauwe melk: Onder intense mechanische druk (16,7–20,6 MPa) worden grote vetbolletjes in melk verkleind tot kleinere bolletjes. Dit zorgt voor een uniforme verspreiding door de gehele melk en voorkomt effectief de afscheiding van vetbolletjes. Bij de productie van gepasteuriseerde melk worden homogenisatoren doorgaans geplaatst in het eerste warmterecuperatiegedeelte, vóór sterilisatie. Bij de productie van UHT-melk met indirecte verwarming wordt de homogenisator geplaatst vóór pasteurisatie. Bij de productie van UHT-melk met directe verwarming wordt de homogenisator geplaatst na pasteurisatie. Daarom moet een steriele homogenisator worden gebruikt. Homogenisatie voorkomt niet alleen de afscheiding van vetbolletjes, maar biedt ook aanvullende voordelen: de diameter van de homogeniserede melkvetbolletjes neemt af, waardoor ze gemakkelijker door het menselijk lichaam kunnen worden verteerd en opgenomen. Homogenisatie maakt de melkeiwitstolsels zachter, wat de verteerbaarheid en opname bevordert. Bij enzymgebaseerde kaasproductie versnelt homogenisatie de stolling van melk en verbetert de consistentie van de smaak in zuivelproducten.

6. Voorafgaande verwarming is vereist vóór homogenisatie, tot een temperatuur van 60–65 °C. De homogenisatiemethode maakt doorgaans gebruik van een tweestapsproces: in de eerste stap wordt een hogere druk (16,7–20,6 MPa) toegepast om de vetbolletjes te breken, terwijl in de tweede stap een lagere druk (3,4–4,9 MPa) wordt gebruikt om de gebroken vetbolletjes te verdelen en agglomeratie te voorkomen.

7. Toepassing van homogenisatoren bij citrusvruchtensap: Na centrifugale scheidingsbehandeling zijn de deeltjes in citrusvruchtensap reeds vrij uniform. Om de deeltjesgrootte verder te verfijnen, kan na de centrifugatie een homogenisatie worden uitgevoerd bij 20–35 MPa.

8. Toepassing van homogenisatoren bij perzikpulp-sapdrank: Het toepassen van een homogenisatiedruk van 25–35 MPa verbetert de affiniteit tussen pectine en sap. Dit proces verhoogt de stabiliteit van het sap, verkleint de deeltjesgrootte en de variatie in dichtheid, voorkomt bezinking en afscheiding van de pulp-mengsel, en leidt tot een gelijkmatig viskeuze textuur met een gladde mondgevoel.

Voor meer informatie kunt u contact met ons opnemen:

E-mail: [email protected]

WhatsApp: +8613918733638

WeChat: LV06090709

Hoogdrukhomogenisator

Verschijning:

1. Kenmerkt zich door een volledig omsloten roestvrijstalen ontwerp voor veiligheid, hygiëne en esthetiek.

2. Modulaire behuizing maakt snelle montage/demontage mogelijk, wat onderhoud en service vergemakkelijkt.

Aandrijfsysteem:

1. Combineert sproeivololie-smering met geforceerde drukolie-smering voor aanzienlijk verbeterde veiligheid en betrouwbaarheid.

2. De krukas, vervaardigd uit gelegeerd staal door smeden, biedt uitzonderlijke sterkte en levensduur.

3. Externe versnellingsbak met geharde tandoppervlakken garandeert betrouwbare prestaties en vereenvoudigd onderhoud.

4. Voorzien van een speciaal systeem voor geforceerde koeling om de optimale olie-temperatuur te handhaven, wat een langdurige stabiele werking waarborgt.

Hydraulisch gedeelte:

1. Monolithische pomplichaamstructuur zorgt voor sterkte en levensduur.

2. Snelluchtvalve-kern en -zitting met snellaadontwerp vergemakkelijken eenvoudige installatie en verwijdering.

3. Tweezijdig ventielzitontwerp verdubbelt de levensduur.

4. Druk wordt weergegeven via een hygiënische druksmeter, vervaardigd door een wereldberoemd merk van druksmeters voor betrouwbare prestaties.

V1: In welke stad bevindt u zich? Hoe kom ik bij uw fabriek? Bent u een handelsmaatschappij of een fabriek?

A1: Wij zijn gevestigd in Shanghai Stad, China. Van de luchthavens PVG en Hongqiao duurt het ongeveer 1 uur om bij onze fabriek te komen.

Wij zijn een fabrikant met een handelsbureaubestemming.

V2: Waarom is uw prijs hoger dan die van anderen?

A2: Wij bieden hoogwaardige machines aan in ons bedrijf. U bent van harte welkom op onze fabriek voor een bezoek ing . En u zult direct het verschil zien. s in onze werkplaats .

V3: Wat is de levertijd van de apparatuur?

A3: Normaal gesproken 30–60 werkdagen, afhankelijk van de verschillende machines.

Productietijd voor warmtewisselaars: binnen 15 werkdagen.

Productietijd voor plaat-UHT-pasteurisatoren: binnen 30 werkdagen.

Productietijd voor aseptische UHT-sterilisatoren: binnen 50 werkdagen.

Productietijd voor homogenisatoren en CIP-reinigingssystemen: binnen 50 werkdagen.

Productietijd voor blaas-, vul- en etiketteermachines: binnen 50 werkdagen.

We kunnen de productietijd aanpassen op basis van de werksituatie.

V4: Hoe installeert u uw machines bij aankomst? Wat zijn de kosten?

A4: Allereerst kunnen we tekeningen ter referentie verstrekken; de apparatuur wordt als geheel geleverd.

O r Wij zullen regelen onze engineers komen naar uw fabriek om de machines te installeren en uw personeel te trainen in het bedienen van de machines, indien jou behoeften.

De klant verantwoordelijk is voor de A ccommodatie op één locatie en onze engineerkosten voor inbedrijfstelling bedragen USD 300/dag/persoon.

Of u kunt zelf regelen jou ingenieurs om te bestuderen bij onze fabriek. U bent verantwoordelijk voor de vliegtickets,

V5: Hoe lang duurt de installatie en test?

A5: Afhankelijk van de machines en de situatie in uw fabriek. Indien alles

gereed is, duurt de installatie ongeveer 5 dagen en de test- en opleidingsperiode 5–10 dagen.

V6: Wat is de situatie met betrekking tot reserveonderdelen?

A6: Wij sturen gratis een voorraad reserveonderdelen voor een jaar, die snel versleten raken, mee met de machines. .

V7: Wat is uw garantie?

A7: Wij bieden een garantie van één jaar vanaf het moment dat de apparatuur is goedgekeurd na de foutopsporing, en verstrekken levenslange technische ondersteuning. Onze service is omvat ook onderhoud van de machine en reserveonderdelen.

Vraag 8: Wat zijn uw betalingsvoorwaarden?

A8: Betaling per afzonderlijk apparaat: 50% TT als aanbetaling, daarna 50% TT vóór verzending. (L/C wordt eveneens geaccepteerd).

Het betalingsitem voor de kalkoenverwerkingslijn: 40% T/T als aanbetaling, daarna moet 60% T/T worden betaald vóór verzending.