Homogenizator de înaltă presiune pentru lapte

Un homogenizator este un dispozitiv utilizat pentru omogenizarea și emulsificarea materialelor lichide (faze lichid-lichid sau lichid-solid) cu o vâscozitate sub 0,2 Pa·s și o temperatură sub 100 °C. Este utilizat în principal în industria alimentară sau chimică.

de exemplu, în procesele de omogenizare și emulsificare din timpul producției de produse lactate, băuturi, produse cosmetice, produse farmaceutice și alte produse.

Aplicația homogenizatoarelor în prelucrarea alimentelor: În prelucrarea alimentelor, homogenizatoarele rafinează materialele supunând ingredientele lichide la trei acțiuni — compresie, impact intens și expansiune prin eliberarea presiunii — permițând o amestecare mai uniformă.

De exemplu, în prelucrarea produselor lactate, homogenizatoarele descompun grăsimea din lapte în particule mai fine, îmbunătățind stabilitatea produsului și conferindu-i o nuanță mai albă.

Omogenizarea este realizată în principal prin intermediul omogenizatoarelor, făcându-le echipamente esențiale de procesare în industria alimentară, lactatară și a băuturilor.

Principiul de funcționare implică generarea unor oscilații de presiune prin bătăi mecanice pentru a obține fragmentarea și amestecarea materialelor.

În industria alimentară, procesarea laptelei de soia utilizează o presiune de 20–30 MPa pentru a rafina globulele de grăsime, în timp ce în producția laptelui se folosește o presiune de 16,7–20,6 MPa pentru a preveni separarea grăsimii.

3.2 Principal funcțiile sunt următoarele :

Caracteristici ale produsului omogenizator emulsifiant

1. Caracteristici structurale: trei pistoane ceramice acționează alternativ, design de presiune ultra-înaltă, pulsul materialului este foarte stabil. Dispozitiv standard de ungere pentru pistoane, durată mai lungă de viață a etanșărilor.

2. Presiune de omogenizare: presiune de proiectare mare de 200 bar / 200 MPa / 29 000 psi. Se alege un senzor de presiune de grad sanitar sau un manometru digital cu diafragmă importat.

3. Curgere omogenă: volum mic de eșantion, 5 L, poate fi golit în linie, consum redus de material. Este special potrivit pentru producția pilot de aproximativ 100–500 de litri.

4. Tehnologie inteligentă:

A. Interfață de control automat cu ecran tactil pentru interacțiune om-mașină; componentele principale de comandă sunt toate de marcă Siemens, cu sensibilitate ridicată și operare simplă.

B. Trei niveluri de permisiuni de operare cu parolă. Datele privind procesul pot fi stocate și reutilizate conform necesităților.

C. Senzorul de presiune sanitar monitorizează în timp real datele de presiune de reacție și permite setarea presiunii de lucru conform cerințelor, pentru a asigura funcționarea stabilă a echipamentului.

D. Senzorul de temperatură al generatorului monitorizează și transmite în timp real temperatura de evacuare, pentru a asigura faptul că temperatura de evacuare a materialelor termosensibile rămâne întotdeauna în intervalul cerut.

E. Funcție de monitorizare în timp real și alarmă a funcționării echipamentului, afișare și declanșare imediată a alarmei în cazul presiunii și temperaturii anormale, pornire sub presiune, alimentare electrică anormală etc.

F. Sistemul este configurat strict din punct de vedere al siguranței, iar echipamentul este interzis să funcționeze în afara limitelor de presiune și temperatură ridicate, pentru a asigura siguranța operatorilor și a echipamentului.

5. Curățare sanitară: Materialele pieselor aflate în contact cu produsele sunt toate aprobate de FDA/GMP. Suportă curățarea online CIP.

1. Aplicabil în domeniul biotehnologiei farmaceutice; industria alimentară; produsele de îngrijire personală; vopsele și cernele; nanomateriale; industria petrochimică; auxiliare pentru imprimare și colorare; industria hârtiei; pesticide și îngrășăminte; plastice și cauciuc; electronica de putere; și alte industrii chimice fine.

2. Aplicarea omogenizatoarelor în producția de lapte de soia: În timpul omogenizării, laptele de soia este forțat să treacă prin fanta îngustă a supapei omogenizatorului sub presiune ridicată. Sub efectul combinat al forței de forfecare, al forței de impact și al cavității, particulele, cum ar fi globulele de grăsime și proteinele, suferă un proces de micronizare. Acest lucru creează o emulsie uniform dispersată, prevenind separarea grăsimii și precipitarea proteinelor, în timp ce îmbunătățește strălucirea și stabilitatea laptelui de soia.

3. Efectul de omogenizare asupra laptelui de soia este influențat de trei factori: presiunea de omogenizare, temperatura și numărul de treceri. Presiunea este limitată de performanțele echipamentului; în mod obișnuit, în producția de lapte de soia se utilizează presiuni de 20–30 MPa. Temperatura este, în general, controlată între 55–65 °C în timpul omogenizării, iar numărul optim de treceri este de 1–2.

4. Procesul de omogenizare poate fi plasat fie înainte, fie după sterilizarea laptelei de soia. Ambele aranjamente prezintă avantaje și dezavantaje. Când omogenizarea precede sterilizarea, procesul de sterilizare poate perturba parțial efectul de omogenizare, făcând ca laptele de soia să fie predispus la apariția urmelor de ulei. Totuși, acest proces reduce riscul de contaminare după sterilizare, oferă o siguranță mai mare în stocare și implică costuri mai mici pentru echipamente. În plus, laptele de soia omogenizat care intră în sterilizator este mai puțin predispus la formarea de depuneri. Dacă omogenizarea urmează sterilizarea, condițiile de mai sus se inversează.

5. Aplicarea omogenizatorilor în laptele crud: Sub presiune mecanică intensă (16,7–20,6 MPa), globulele mari de grăsime din lapte sunt fragmentate în globule mai mici. Acest lucru asigură o dispersie uniformă în întregul volum de lapte, prevenind eficient separarea globulelor de grăsime. În producția de lapte pasteurizat, omogenizatorii sunt plasați, de obicei, în prima secțiune de recuperare a căldurii, înainte de sterilizare. În producția de lapte UHT cu încălzire indirectă, omogenizatorul este plasat înainte de pasteurizare. În producția de lapte UHT cu încălzire directă, omogenizatorul este plasat după pasteurizare. Prin urmare, trebuie utilizat un omogenizator steril. Omogenizarea nu doar previne separarea globulelor de grăsime, ci oferă și beneficii suplimentare: diametrul globulelor de grăsime omogenizate din lapte este redus, ceea ce le face mai ușor de digerat și absorbit de organismul uman. Omogenizarea îmblânzește cheagurile de proteine lactate. Aceasta favorizează digestia și absorbția. În producția de brânză pe bază de enzime, omogenizarea accelerează coagularea laptelui și îmbunătățește consistența aromei în produsele lactate.

6. Este necesară preîncălzirea înainte de omogenizare, până la o temperatură de 60–65 °C. Metoda de omogenizare utilizează în mod obișnuit un proces în două etape: prima etapă folosește o presiune mai ridicată (16,7–20,6 MPa) pentru a distruge globulele de grăsime, iar a doua etapă folosește o presiune mai scăzută (3,4–4,9 MPa) pentru a dispersa globulele de grăsime fragmentate și pentru a preveni aglomerarea.

7. Aplicarea omogenizatoarelor în sucurile de citrice: După separarea centrifugală, particulele de suc de citrice sunt deja destul de uniforme. Pentru a rafina în continuare dimensiunea particulelor, se poate efectua omogenizarea la o presiune de 20–35 MPa, după centrifugare.

8. Aplicarea omogenizatoarelor în băuturile din pulpa de caise: Utilizarea unei presiuni de omogenizare de 25–35 MPa îmbunătățește afinitatea dintre pectină și suc. Acest proces îmbunătățește stabilitatea sucului, reduce variațiile de dimensiune și densitate ale particulelor, previne sedimentarea și separarea amestecului de pulpa și conduce la o textură uniform vâscoasă, cu o senzație fină în gură.

Pentru mai multe informații, puteți lua legătura cu noi:

Email : [email protected]

WhatsApp: +8613918733638

WeChat: LV06090709

Homogenizator de înaltă presiune

Aspect:

1. Are un design integral din oțel inoxidabil, complet închis, pentru siguranță, igienă și estetică.

2. Carcasa modulară permite asamblarea/dezasamblarea rapidă, facilitând întreținerea și service-ul.

Sistem de acționare:

1. Combină ungerea prin stropire cu ungerea forțată sub presiune, pentru o siguranță și fiabilitate semnificativ îmbunătățite.

2. Arborele cotit, realizat din forjări de oțel aliat, oferă o rezistență excepțională și o durată de viață prelungită.

3. Designul cutiei de viteze exterioare cu dinți căliți asigură o funcționare fiabilă și o întreținere simplificată.

4. Echipat cu un sistem dedicat de răcire forțată pentru menținerea temperaturii optime a uleiului, asigurând o funcționare stabilă pe termen lung.

Capăt hidraulic:

1. Designul monolitic al corpului pompei garantează rezistență și durabilitate.

2. Designul nucleului și al scaunului supapei cu deblocare rapidă facilitează montarea și demontarea ușoară.

3. Designul cu scaun de supapă pe ambele fețe dublează durata de viață.

4. Presiunea este afișată printr-un manometru de calitate sanitară, fabricat de o marcă mondial cunoscută de manometre, pentru o performanță fiabilă.

Întrebare 1: În ce oraș vă aflați? Cum pot ajunge la fabrica voastră? Sunteți o companie de comerț sau o fabrică?

Răspuns 1: Ne aflăm în Shanghai Oraș, China. Vă va lua aproximativ 1 oră să ajungeți la fabrica noastră din Aeroportul Pudong (PVG) și din Aeroportul Hongqiao.

Suntem un producător cu birou filial de comerț.

Întrebare 2: De ce sunt prețurile voastre mai mari decât ale altora?

Răspuns 2: Ofertăm mașini de înaltă calitate în cadrul activității noastre. Vă invităm să vizitați fabrica noastră ing . Și veți observa diferența. s în uzina noastră de producție .

Întrebarea 3: Care este termenul de livrare al echipamentului?

Răspunsul 3: În mod normal, 30–60 de zile lucrătoare, în funcție de tipul diferitelor mașini.

Perioada de fabricație a schimbătorului de căldură: în termen de 15 zile lucrătoare.

Perioada de fabricație a pasteurizatorului UHT cu plăci: în termen de 30 de zile lucrătoare.

Perioada de fabricație a sterilizatorului UHT asptic: în termen de 50 zile lucrătoare.

Perioada de fabricație a homogenizatorului și a sistemului de curățare CIP: în termen de 50 zile lucrătoare.

Perioada de fabricație a mașinii de suflare, umplere și etichetare: în termen de 50 de zile lucrătoare.

Putem scurta perioada de fabricație în funcție de situația de lucru.

Q4: Cum se instalează mașinile dvs. la sosire? Care este costul?

A4: În primul rând, vă putem furniza desenele pentru referință; echipamentul va fi livrat ca un ansamblu complet de mașini.

O r Vom aranja inginerii noștri vor veni la fabrica dumneavoastră pentru a instala mașinile și pentru a instrui personalul dumneavoastră în ceea ce privește exploatarea acestora. Dacă tine nevoile voastre.

Clientul va suporta cheltuielile privind A casația un singur loc și onorariile inginerilor noștri pentru punerea în funcțiune sunt de 300 USD/zi/persoană.

Sau puteți organiza tine ingineri pentru studiu la fabrica noastră. Dvs. sunteți responsabili de biletele aeriene,

Întrebarea 5: Cât timp durează instalarea și testarea?

Răspunsul 5: În funcție de mașini și de situația din fabrica dumneavoastră. Dacă totul este

gata, instalarea va dura aproximativ 5 zile, iar testarea și instruirea – 5–10 zile.

Q6: Cum stăm cu piesele de schimb?

Răspunsul 6: Vom livra gratuit, împreună cu mașinile, piese de schimb ușor deteriorabile în cantitate suficientă pentru un an. .

Întrebarea 7: Ce garanție oferiți?

Răspunsul 7: Ofertăm o garanție de un an începând cu data acceptării finale a echipamentului după punerea în funcțiune și asigurăm suport tehnic pe întreaga durată de viață. Serviciile noastre is cuprind, de asemenea, întreținerea mașinilor și furnizarea de piese de schimb.

Q8: Care este termenul de plată al dumneavoastră?

Răspunsul 8: Plată pentru echipamente individuale: 50 % prin transfer bancar (T/T) ca plată anticipată, apoi 50 % prin transfer bancar (T/T) înainte de expediere. (Se acceptă și scrisori de credit – L/C).

Articolul de plată pentru linia de procesare a curcanului: 40% T/T ca plată în avans, apoi 60% T/T trebuie plătiți înainte de expediere.