Гомогенізатор високого тиску для молока

Гомогенізатор — це пристрій, призначений для гомогенізації та емульгування рідких матеріалів (рідина-рідина або рідина-твердий стан) з в’язкістю нижче 0,2 Па·с і температурою нижче 100 °C. Він застосовується переважно в харчовій або хімічній промисловості.

наприклад, у процесах гомогенізації та емульгування під час виробництва молочних продуктів, напоїв, косметичних засобів, фармацевтичних препаратів тощо.

Застосування гомогенізаторів у харчовій промисловості: у харчовій переробці гомогенізатори дрібнять матеріали, піддаючи рідкі інгредієнти трьом діям одночасно — стисканню, інтенсивному удару та розширенню під час зниження тиску, що забезпечує більш однорідне змішування.

Наприклад, у молочній промисловості гомогенізатори розбивають жир у молоці на дрібніші частинки, покращуючи стабільність продукту та надаючи йому більш білий вигляд.

Гомогенізація досягається переважно за допомогою гомогенізаторів, що робить їх незамінним технологічним обладнанням у харчовій, молочній та напійній промисловості.

Принцип роботи полягає у створенні коливань тиску за рахунок механічного ударного впливу для досягнення фрагментації матеріалу та його змішування.

У харчовій промисловості при обробці соєвого молока використовують тиск 20–30 МПа для подрібнення жирових глобул, а в молочній промисловості — тиск 16,7–20,6 МПа для запобігання розшаруванню жиру.

3.2 Головний функції такі :

Характеристики продукту — емульгуючий гомогенізатор

1. Конструктивні особливості: три керамічні плунжери працюють поперемінно, конструкція розрахована на надвисокий тиск, імпульс матеріалу дуже стабільний. Стандартний пристрій мастила плунжерів, тривалий термін служби ущільнень.

2. Тиск гомогенізації: максимальний розрахунковий тиск — 200 бар / 200 МПа / 29 000 psi. Вибирають санітарний датчик тиску або імпортний цифровий мембранний манометр.

3. Гомогенний потік: невеликий об’єм зразка — 5 л, може бути спорожнений онлайн, менше витрат матеріалу. Особливо підходить для пілотного виробництва об’ємом приблизно 100–500 літрів.

4. Інтелектуальна технологія:

А. Сенсорний екран інтерфейсу людина–машина з автоматичним керуванням; усі основні компоненти керування вибрані з брендів Siemens, висока чутливість, простота у роботі.

B. Трирівнева система парольного доступу. Дані процесу можуть зберігатися та викликатися за потребою.

C. Санітарний датчик тиску в реальному часі контролює зворотні дані про тиск і дозволяє встановлювати робочий тиск за потребою, забезпечуючи стабільну роботу обладнання.

D. Датчик температури генерації в реальному часі контролює та передає зворотні дані про температуру виводу, щоб гарантувати, що температура виводу теплочутливих матеріалів завжди залишається в заданому діапазоні.

E. Функція реального часу моніторингу та аварійної сигналізації роботи обладнання, оперативне відображення та аварійна сигналізація аномальних значень тиску й температури, запуск під тиском, аномальне електропостачання тощо.

F. Система строго налаштована з урахуванням вимог безпеки, і робота обладнання заборонена за межами максимально допустимих значень тиску та температури, щоб забезпечити безпеку операторів та обладнання.

5. Санітарна очистка: матеріали деталей, що контактують із продуктом, повністю відповідають вимогам FDA/GMP. Підтримується онлайн-очистка CIP.

1. Застосовується в біофармацевтичній промисловості; харчовій промисловості; виробництві товарів особистої гігієни; фарбах і фарбувальних розчинниках; наноматеріалах; нафтопереробній та нафтохімічній промисловості; допоміжних речовинах для друкарства та барвлення; паперовій промисловості; пестицидах та добривах; пластмасах і гумі; потужній електроніці та інших галузях точної хімічної промисловості.

2. Застосування гомогенізаторів у виробництві соєвого молока: під час гомогенізації соєве молоко примусово пропускають через вузьку щілину клапана гомогенізатора під високим тиском. Під впливом поєднаних сил зсуву, удару та кавітації частинки, такі як жирові глобули й білки, піддаються мікронізації. Це створює рівномірно розподілену емульсію, запобігаючи розшаруванню жиру та осадженню білків, а також покращуючи блиск і стабільність соєвого молока.

3. Ефект гомогенізації соєвого молока залежить від трьох факторів: тиску гомогенізації, температури та кількості проходів. Тиск обмежений технічними можливостями обладнання; у виробництві соєвого молока зазвичай використовують тиск 20–30 МПа. Температуру під час гомогенізації, як правило, підтримують у межах 55–65 °C, а оптимальною кількістю проходів є 1–2.

4. Процес гомогенізації може проводитися як до, так і після стерилізації соєвого молока. Обидва варіанти мають свої переваги та недоліки. Якщо гомогенізація передує стерилізації, то процес стерилізації може частково порушити ефект гомогенізації, через що соєве молоко схильне до утворення жирових смуг. Однак цей спосіб зменшує ризик контамінації після стерилізації, забезпечує вищу безпеку зберігання та пов’язаний із порівняно нижчими витратами на обладнання. Крім того, гомогенізоване соєве молоко, що надходить у стерилізатор, менше схильне до утворення накипу. Якщо ж гомогенізація відбувається після стерилізації, то вищезазначені умови змінюються на протилежні.

5. Застосування гомогенізаторів у сирому молоці: Під впливом інтенсивного механічного тиску (16,7–20,6 МПа) великі жирові кульки в молоці розбиваються на менші. Це забезпечує їх рівномірне розподілення по всьому об’єму молока й ефективно запобігає розділенню жирових кульок. У виробництві пастеризованого молока гомогенізатори, як правило, розташовують у першій секції рекуперації тепла перед стерилізацією. У виробництві стерилізованого при надвисокій температурі (UHT) молока з використанням непрямого нагрівання гомогенізатор розташовують перед пастеризацією. У виробництві UHT-молока з використанням прямого нагрівання гомогенізатор розташовують після пастеризації. Тому необхідно використовувати стерильний гомогенізатор. Гомогенізація не лише запобігає розділенню жирових кульок, а й забезпечує додаткові переваги: діаметр жирових кульок у гомогенізованому молоці зменшується, що сприяє їх кращому травленню та засвоєнню організмом людини. Гомогенізація пом’якшує кислотні згустки молочного білка, що покращує травлення та засвоєння. У ферментному виробництві сиру гомогенізація прискорює зсідання молока й покращує узгодженість смаку молочних продуктів.

6. Перед гомогенізацією необхідне попереднє нагрівання до 60–65 °C. Метод гомогенізації зазвичай передбачає двоступінчастий процес: на першому етапі використовується вищий тиск (16,7–20,6 МПа) для руйнування жирових кульок, а на другому етапі — нижчий тиск (3,4–4,9 МПа) для рівномірного розподілу руйнованих жирових кульок та запобігання їх агломерації.

7. Застосування гомогенізаторів у цитрусових соках: Після центрифугування частинки цитрусового соку вже досить однорідні. Щоб ще більше зменшити розмір частинок, після центрифугування можна проводити гомогенізацію при тиску 20–35 МПа.

8. Застосування гомогенізаторів у напоях із персиковою м’якоттю: Використання тиску гомогенізації 25–35 МПа покращує взаємодію пектину з соком. Цей процес підвищує стабільність соку, зменшує розбіжності в розмірах і щільності частинок, запобігає осадженню та розшаруванню суміші м’якоті й забезпечує однорідну в’язку консистенцію з ніжним, гладким відчуттям у роті.

Додаткову інформацію ви можете отримати у нас:

Електронна пошта : [email protected]

WhatsApp: +8613918733638

WeChat: LV06090709

Гомогенізатор високого тиску

Внешний вид:

1. Має повністю герметичну конструкцію з нержавіючої сталі, що забезпечує безпеку, гігієну та естетичний вигляд.

2. Модульна корпусна конструкція дозволяє швидко збирати й розбирати агрегат, що спрощує технічне обслуговування та ремонт.

Приводна система:

1. Поєднує розбризкувальну змащувальну систему з примусовою змащувальною системою під тиском, що значно підвищує безпеку й надійність.

2. Колінчастий вал, виготовлений із кованих сталевих сплавів, забезпечує виняткову міцність і тривалий термін служби.

3. Зовнішній редуктор із загартованою зубчастою поверхнею забезпечує надійну роботу й спрощує технічне обслуговування.

4. Обладнаний спеціалізованою системою примусового охолодження для підтримання оптимальної температури мастила, що гарантує тривалу стабільну роботу.

Гідравлічна частина:

1. Цільна конструкція корпусу насоса забезпечує міцність і тривалий термін служби.

2. Конструкція швидкоз’ємного клапанного сердечника та сидіння забезпечує просту установку та демонтаж.

3. Двостороння конструкція сидіння клапана подвоює термін його служби.

4. Тиск відображається на санітарному манометрі, що виробляється світовою лідеркою у виробництві манометрів, що гарантує надійну роботу.

П1: У якому місті ви розташовані? Як мені потрапити до вашого заводу? Ви торгова компанія чи виробник?

В1: Ми розташовані в Шанхаї Місто, Китай. До нашого заводу від аеропортів Пудун (PVG) та Хунцяо — приблизно 1 година.

Ми є виробником із торговим філіалом.

П2: Чому ваші ціни вищі, ніж у інших?

В2: Ми пропонуємо високоякісне обладнання. Запрошуємо вас відвідати наш завод. забезпечуючи і ви побачите різницю на нашому діючому заводі .

П3: Який термін поставки обладнання?

В3: Зазвичай 30–60 робочих днів — залежно від типу машин.

Термін виготовлення теплообмінника: протягом 15 робочих днів.

Термін виготовлення пластинчастого стерилізатора UHT: протягом 30 робочих днів.

Термін виготовлення асептичного стерилізатора UHT: протягом 50 робочих днів.

Термін виготовлення гомогенізатора та системи CIP-очищення: протягом 50 робочих днів.

Термін виготовлення машини для видування, наповнення та нанесення етикеток: протягом 50 робочих днів.

Ми можемо скоротити термін виготовлення залежно від поточної робочої ситуації.

Питання 4: Як встановлювати ваші машини після їхнього прибуття? Яка вартість?

Відповідь 4: По-перше, ми можемо надати креслення для ознайомлення; обладнання буде поставлено як повний комплект машин.

O r Ми будемо розмістити наші інженери приїжджають на ваш завод для встановлення машин та навчання вашого персоналу роботі з ними, якщо вам потрібний.

Клієнти беруть на себе витрати на розміщення на одному місці та оплату наших інженерів за введення в експлуатацію становить 300 USD/день/особа.

Або ви можете організувати вам інженерів для навчання у на нашому заводі. Ви несете відповідальність за авіаквитки,

П6: Скільки часу потрібно на монтаж і випробування?

В6: Залежить від обладнання та ситуації на вашому заводі. Якщо все

готово, монтаж триватиме приблизно 5 днів, а випробування й навчання — 5–10 днів.

П6: Як щодо запасних частин?

В7: Ми безкоштовно надсилаємо запасні частини, що швидко зношуються, у кількості, достатній для одного року експлуатації, разом із обладнанням .

П7: Яка гарантія надається?

В7: Ми надаємо гарантію терміном один рік з моменту прийняття обладнання після налагодження, а також забезпечуємо життєвий технічний супровід. Наш сервіс is також включає технічне обслуговування обладнання та постачання запасних частин.

Питання 8: Які у вас умови оплати?

A8: Одиничний пункт оплати обладнання: 50 % T/T як авансовий платіж, потім 50 % T/T до відправлення. (Також підтримується акредитив L/C).

Пункт оплати лінії для переробки індичатини: 40 % T/T як авансовий платіж, потім 60 % T/T мають бути сплачені до відправлення.