Homogénéisateur haute pression pour lait

Un homogénéisateur est un dispositif utilisé pour homogénéiser et émulsifier des matériaux liquides (phases liquide-liquide ou liquide-solide) dont la viscosité est inférieure à 0,2 Pa·s et la température inférieure à 100 °C. Il est principalement utilisé dans les industries alimentaire ou chimique.

par exemple dans les procédés d’homogénéisation et d’émulsification lors de la fabrication de produits laitiers, de boissons, de cosmétiques, de produits pharmaceutiques et d’autres produits.

Application des homogénéisateurs dans la transformation alimentaire : Dans la transformation alimentaire, les homogénéisateurs affinent les matières premières en soumettant les ingrédients liquides à trois actions simultanées — compression, impact intense et détente sous pression — permettant un mélange plus uniforme.

Par exemple, dans la transformation laitière, les homogénéisateurs réduisent les globules de matière grasse du lait en particules plus fines, améliorant ainsi la stabilité du produit et conférant une apparence plus blanche.

L'homogénéisation est principalement obtenue à l'aide d'homogénéisateurs, ce qui en fait des équipements de traitement essentiels dans les industries agroalimentaire, laitière et des boissons.

Le principe de fonctionnement repose sur la génération d'oscillations de pression par martelage mécanique afin d'obtenir la fragmentation et le mélange des matières.

Dans l'industrie agroalimentaire, le traitement du lait de soja utilise une pression de 20 à 30 MPa pour affiner les globules gras, tandis que la production laitière emploie une pression de 16,7 à 20,6 MPa afin d'éviter la séparation des matières grasses.

3.2 Principal les fonctions sont les suivantes :

Caractéristiques du produit homogénéisateur émulsifiant

1. Caractéristiques structurelles : trois plongeurs en céramique actionnés alternativement, conception à ultra-haute pression, pulsation du matériau très stable. Dispositif standard de lubrification des plongeurs, durée de vie prolongée des joints d'étanchéité.

2. Pression d'homogénéisation : pression de conception élevée de 200 bar / 200 MPa / 29 000 psi. Capteur de pression de grade sanitaire ou manomètre numérique à membrane importé.

3. Écoulement homogène : petit volume d’échantillon de 5 L, pouvant être vidé en ligne, consommation de matière réduite. Il est particulièrement adapté à la production pilote d’environ 100 à 500 litres.

4. Technologie intelligente :

A. Interface de commande automatique à écran tactile pour interaction homme-machine ; les composants principaux de commande sont tous de la marque Siemens, offrant une haute sensibilité et une manipulation simple.

B. Trois niveaux d’autorisation d’opération par mot de passe. Les données de procédure peuvent être stockées et rappelées selon les besoins.

C. Le capteur de pression sanitaire surveille en temps réel les données de pression en retour et permet de régler la pression de fonctionnement selon les besoins, afin d’assurer le fonctionnement stable de l’équipement.

D. Le capteur de température de génération surveille et transmet en temps réel la température de décharge, garantissant ainsi que la température de décharge des matériaux thermosensibles reste toujours dans la plage requise.

E. Fonction de surveillance et d’alarme en temps réel du fonctionnement des équipements, affichage et déclenchement d’alarmes immédiats en cas de pression ou de température anormales, démarrage sous pression, alimentation électrique anormale, etc.

F. Le système est rigoureusement configuré pour assurer la sécurité : il est interdit de faire fonctionner les équipements au-delà des limites de haute pression et de haute température, afin de garantir la sécurité des opérateurs et des équipements.

5. Nettoyage sanitaire : Les matériaux des pièces entrant en contact avec les produits sont tous conformes aux normes FDA/GMP. Prise en charge du nettoyage en ligne (CIP).

1. Applications dans les secteurs des biopharmaceutiques, de l’industrie alimentaire, des produits d’hygiène personnelle, des revêtements et encres, des nanomatériaux, de la pétrochimie, des auxiliaires d’impression et de teinture, de la fabrication du papier, des pesticides et engrais, des plastiques et caoutchoucs, de l’électronique de puissance, ainsi que d’autres industries chimiques fines.

2. Application des homogénéisateurs dans la production de lait de soja : Pendant l’homogénéisation, le lait de soja est forcé à travers la fente étroite de la vanne de l’homogénéisateur sous haute pression. Sous l’effet combiné des forces de cisaillement, d’impact et de cavitation, les particules telles que les globules gras et les protéines subissent une micronisation. Cela permet d’obtenir une émulsion uniformément dispersée, empêchant ainsi la séparation des matières grasses et la précipitation des protéines, tout en améliorant la brillance et la stabilité du lait de soja.

3. L’effet d’homogénéisation sur le lait de soja dépend de trois facteurs : la pression d’homogénéisation, la température et le nombre de passages. La pression est limitée par les caractéristiques techniques de l’équipement ; des pressions comprises entre 20 et 30 MPa sont généralement utilisées dans la production de lait de soja. La température est habituellement maintenue entre 55 et 65 °C pendant l’homogénéisation, avec un ou deux passages étant optimaux.

4. Le procédé d’homogénéisation peut être placé soit avant, soit après la stérilisation du lait de soja. Chacun de ces deux agencements présente des avantages et des inconvénients. Lorsque l’homogénéisation précède la stérilisation, le processus de stérilisation peut partiellement altérer l’effet d’homogénéisation, rendant ainsi le lait de soja sujet à des traînées huileuses. Toutefois, ce procédé réduit les risques de contamination après la stérilisation, offre une sécurité de stockage supérieure et implique des coûts d’équipement relativement plus faibles. En outre, le lait de soja homogénéisé entrant dans le stérilisateur est moins sensible à l’entartrage. Si l’homogénéisation suit la stérilisation, les conditions décrites ci-dessus sont inversées.

5. Application des homogénéisateurs au lait cru : Sous une pression mécanique intense (16,7–20,6 MPa), les grosses globules de graisse du lait sont fragmentées en globules plus petits. Cela garantit une dispersion uniforme dans tout le lait, empêchant efficacement la séparation des globules de graisse. Dans la production de lait pasteurisé, les homogénéisateurs sont généralement placés dans la première section de récupération de chaleur, avant la stérilisation. Dans la production de lait UHT par chauffage indirect, l’homogénéisateur est placé avant la pasteurisation. Dans la production de lait UHT par chauffage direct, l’homogénéisateur est placé après la pasteurisation ; un homogénéisateur stérile doit donc être utilisé. L’homogénéisation ne prévient pas seulement la séparation des globules de graisse, mais offre également d’autres avantages : le diamètre des globules de graisse du lait homogénéisé est réduit, ce qui facilite leur digestion et leur absorption par l’organisme humain. L’homogénéisation adoucit les caillots de protéines du lait, favorisant ainsi la digestion et l’absorption. Dans la fabrication de fromage à base d’enzymes, l’homogénéisation accélère la coagulation du lait et améliore la régularité de la saveur des produits laitiers.

6. Un préchauffage est requis avant l’homogénéisation, jusqu’à une température de 60–65 °C. La méthode d’homogénéisation repose généralement sur un procédé en deux étapes : la première étape utilise une pression élevée (16,7–20,6 MPa) pour fragmenter les globules gras, tandis que la deuxième étape utilise une pression plus faible (3,4–4,9 MPa) afin de disperser les globules gras fragmentés et d’empêcher leur agglomération.

7. Application des homogénéisateurs aux jus d’agrumes : Après la séparation centrifuge, les particules de jus d’agrumes sont déjà relativement uniformes. Pour affiner davantage la taille des particules, une homogénéisation à 20–35 MPa peut être effectuée après la centrifugation.

8. Application des homogénéisateurs aux boissons à base de pulpe de pêche : L’application d’une pression d’homogénéisation de 25–35 MPa améliore l’affinité entre la pectine et le jus. Ce procédé accroît la stabilité du jus, réduit la taille des particules ainsi que les variations de densité, empêche la sédimentation et la séparation du mélange de pulpe, et confère une texture uniformément visqueuse avec une sensation en bouche onctueuse.

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Homogénéisateur haute pression

Apparence :

1. Présente une conception entièrement fermée en acier inoxydable, garantissant sécurité, hygiène et esthétique.

2. Le boîtier modulaire permet un montage/démontage rapide, facilitant ainsi la maintenance et l’entretien.

Système d'entraînement :

1. Associe une lubrification par projection à une lubrification forcée sous pression, améliorant nettement la sécurité et la fiabilité.

2. Le vilebrequin, fabriqué à partir de pièces forgées en acier allié, offre une résistance et une longévité exceptionnelles.

3. La conception de la boîte de vitesses externe avec dentures trempées assure des performances fiables et simplifie la maintenance.

4. Équipé d’un système de refroidissement forcé dédié afin de maintenir une température optimale de l’huile, garantissant un fonctionnement stable sur le long terme.

Extrémité hydraulique :

1. La conception monobloc du corps de pompe garantit résistance et longévité.

2. La conception à cœur et siège de vanne à déverrouillage rapide facilite l’installation et le retrait.

3. Conception de siège de vanne à double face, doublant la durée de vie utile.

4. Pression affichée via un manomètre de qualité sanitaire, fabriqué par une marque mondiale réputée de manomètres, garantissant des performances fiables.

Q1 : Dans quelle ville vous trouvez-vous ? Comment puis-je me rendre à votre usine ? Êtes-vous une société commerciale ou une usine ?

A1 : Nous sommes situés à Shanghai Ville, Chine. Il faut environ 1 heure depuis les aéroports de PVG et de Hongqiao pour rejoindre notre usine.

Nous sommes un fabricant disposant d’un bureau commercial affilié.

Q2 : Pourquoi vos prix sont-ils plus élevés que ceux des autres ?

A2 : Nous proposons des machines haut de gamme dans notre activité. Vous êtes les bienvenus dans notre usine pour une visite. fournissant vous constaterez alors la différence dans notre site de production .

Q3 : Quel est le délai de livraison de l'équipement ?

R3 : Généralement de 30 à 60 jours ouvrables, selon les machines concernées.

Délai de fabrication de l’échangeur de chaleur : dans les 15 jours ouvrables.

Délai de fabrication des pasteurisateurs UHT à plaques : dans un délai de 30 jours ouvrables.

Délai de fabrication du stérilisateur UHT aseptique : dans les 50 jours ouvrables.

Délai de fabrication de l’homogénéisateur et du système de nettoyage CIP : dans les 50 jours ouvrables.

Délai de fabrication de la machine de soufflage, de remplissage et d’étiquetage : dans les 50 jours ouvrables.

Nous pouvons réduire le délai de fabrication en fonction de la situation de production.

Q4 : Comment installer vos machines à leur arrivée ? Quel en est le coût ?

A4 : Tout d'abord, nous pouvons vous fournir le plan à titre de référence ; l’équipement sera livré sous forme d’un ensemble complet.

O r Nous allons organiser nos ingénieurs se rendront dans votre usine pour installer les machines et former votre personnel à leur utilisation. Si vous besoin.

Le client prend en charge le A hébergement sur site et les frais de nos ingénieurs pour la mise en service sont de 300 USD/jour/personne.

Ou vous pouvez organiser vous des ingénieurs pour se former à notre usine. Vous êtes responsable des billets d'avion,

Q5 : Combien de temps faut-il pour l'installation et les essais ?

R5 : Selon les machines et la situation dans votre usine. Si tout est

prêt, l’installation prendra environ 5 jours, et les essais ainsi que la formation dureront de 5 à 10 jours.

Q6 : Qu'en est-il des pièces de rechange ?

R6 : Nous vous envoyons gratuitement, avec les machines, des pièces détachées facilement usables suffisantes pour une année. .

Q7 : Quelle est votre garantie ?

R7 : Nous offrons une garantie d’un an à compter de l’acceptation des réglages (mise au point) de l’équipement, ainsi qu’un soutien technique à vie. Notre service is inclut également l’entretien des machines et la fourniture de pièces détachées.

Q8 : Quel est votre délai de paiement ?

R8 : Modalité de paiement pour un équipement individuel : 50 % par virement bancaire (T/T) comme acompte, puis 50 % par virement bancaire (T/T) avant expédition. (Le crédit documentaire (L/C) est également accepté).

Modalité de paiement pour la ligne de transformation de dinde : 40 % par virement bancaire (T/T) comme acompte, puis 60 % par virement bancaire (T/T) à verser avant expédition.