Hochdruck-Homogenisator für Milch

Ein Homogenisator ist ein Gerät zur Homogenisierung und Emulgierung von flüssigen Materialien (Flüssig-Flüssig- oder Flüssig-Feststoff-Phasen) mit einer Viskosität unter 0,2 Pa·s und einer Temperatur unter 100 °C. Er wird hauptsächlich in der Lebensmittel- oder chemischen Industrie eingesetzt.

beispielsweise bei den Homogenisierungs- und Emulgierungsprozessen während der Herstellung von Milchprodukten, Getränken, Kosmetika, Pharmazeutika und anderen Produkten.

Anwendung von Homogenisatoren in der Lebensmittelverarbeitung: Bei der Lebensmittelverarbeitung verfeinern Homogenisatoren Materialien, indem flüssige Zutaten drei Wirkungen ausgesetzt werden – Kompression, intensiver Aufprall und druckentlastende Expansion – wodurch eine gleichmäßigere Durchmischung erreicht wird.

Beispielsweise zerkleinern Homogenisatoren in der Milchverarbeitung die Milchfetttröpfchen in feinere Partikel, was die Produktstabilität erhöht und zu einem helleren Erscheinungsbild führt.

Die Homogenisierung erfolgt hauptsächlich mittels Homogenisatoren, wodurch diese zu wesentlichen Verarbeitungsanlagen in der Lebensmittel-, Milch- und Getränkeindustrie werden.

Das Funktionsprinzip beruht auf der Erzeugung von Druckschwingungen durch mechanisches Hämmern, um eine Zerkleinerung und Durchmischung des Materials zu erreichen.

In der Lebensmittelindustrie wird bei der Sojamilchverarbeitung ein Druck von 20–30 MPa eingesetzt, um die Fettglobuli zu verfeinern; in der Milchproduktion wird ein Druck von 16,7–20,6 MPa genutzt, um eine Trennung des Fetts zu verhindern.

3.2 Haupt funktionen sind folgende :

Emulgierender Homogenisator – Produktmerkmale

1. Konstruktive Merkmale: Drei keramische Kolben arbeiten abwechselnd; Hochdruckauslegung; Materialpuls ist äußerst stabil. Standard-Kolben-Schmieranlage für längere Dichtungslebensdauer.

2. Homogenisierungsdruck: Höchstdruckauslegung 200 bar / 200 MPa / 29.000 psi. Wahlweise hygienischer Drucksensor oder importierter digitaler Membrandruckmessgeber.

3. Homogener Durchfluss: Kleines Probenvolumen von 5 L, kann online entleert werden, geringerer Materialverbrauch. Besonders geeignet für die Pilotproduktion im Bereich von ca. 100 bis 500 Litern.

4. Intelligente Technologie:

A. Touchscreen-basierte automatische Steuerungsoberfläche für die Mensch-Maschine-Interaktion; alle Hauptsteuerkomponenten stammen von Siemens und zeichnen sich durch hohe Empfindlichkeit und einfache Bedienung aus.

B. Dreistufiges Passwort-basiertes Zugriffsrecht. Prozessdaten können nach Bedarf gespeichert und wieder aufgerufen werden.

C. Der hygienische Drucksensor überwacht kontinuierlich die Rückführungsdruckdaten und ermöglicht das Einstellen des gewünschten Arbeitsdrucks, um einen stabilen Betrieb der Anlage sicherzustellen.

D. Der Generierungstemperatursensor überwacht kontinuierlich die Austrittstemperatur und gibt diese in Echtzeit zurück, um sicherzustellen, dass die Austrittstemperatur temperaturempfindlicher Materialien stets innerhalb des vorgegebenen Bereichs bleibt.

E. Echtzeitüberwachung und Alarmfunktion des Gerätebetriebs, zeitnahe Anzeige und Alarmierung bei abnormalen Druck- und Temperaturwerten, Start unter Druck, Störung der Stromversorgung usw.

F. Das System ist streng auf Sicherheit ausgelegt; der Betrieb des Geräts ist oberhalb der Grenzwerte für hohen Druck und hohe Temperatur untersagt, um die Sicherheit von Bedienern und Gerät zu gewährleisten.

5. Hygienische Reinigung: Die Werkstoffe der mit dem Produkt in Kontakt stehenden Teile entsprechen allen FDA-/GMP-Zulassungen. Unterstützt CIP-Reinigung online.

1. Einsatzgebiete: Biopharmazeutika; Lebensmittelindustrie; Körperpflegemittel; Beschichtungs- und Druckfarben; Nanomaterialien; Petrochemie; Hilfsstoffe für Textilfärberei und -druckerei; Papierindustrie; Pestizide und Düngemittel; Kunststoffe und Kautschuk; Leistungselektronik sowie andere Feinchemie-Industrien.

2. Anwendung von Homogenisatoren bei der Sojamilchproduktion: Während der Homogenisierung wird die Sojamilch unter hohem Druck durch den engen Schlitz des Homogenisatorventils geleitet. Unter der kombinierten Wirkung von Scherkräften, Stoßkräften und Kavitation werden Partikel wie Fettglobuli und Proteine mikronisiert. Dadurch entsteht eine gleichmäßig dispergierte Emulsion, die eine Trennung des Fetts und die Ausfällung von Proteinen verhindert und gleichzeitig Glanz und Stabilität der Sojamilch verbessert.

3. Die Homogenisierungswirkung bei Sojamilch wird durch drei Faktoren beeinflusst: Homogenisierungsdruck, Temperatur und Anzahl der Durchläufe. Der Druck ist durch die technischen Grenzen der Anlage begrenzt; in der Sojamilchproduktion werden üblicherweise Drücke von 20–30 MPa eingesetzt. Die Temperatur wird während der Homogenisierung im Allgemeinen auf 55–65 °C gesteuert, wobei 1–2 Durchläufe als optimal gelten.

4. Der Homogenisierungsprozess kann entweder vor oder nach der Sterilisation der Sojamilch erfolgen. Beide Anordnungen weisen jeweils Vor- und Nachteile auf. Wenn die Homogenisierung vor der Sterilisation stattfindet, kann der Sterilisationsprozess den Homogenisierungseffekt teilweise beeinträchtigen, wodurch die Sojamilch anfällig für Ölfilmbildung wird. Dieses Verfahren reduziert jedoch die Kontaminationsgefahr nach der Sterilisation, bietet eine höhere Lagerungssicherheit und ist mit vergleichsweise geringeren Anlagenkosten verbunden. Zudem neigt homogenisierte Sojamilch beim Eintritt in den Sterilisator weniger zur Ablagerungsbildung (Verkrustung). Erfolgt die Homogenisierung hingegen nach der Sterilisation, kehren sich die genannten Bedingungen um.

5. Anwendung von Homogenisatoren bei Rohmilch: Unter intensivem mechanischem Druck (16,7–20,6 MPa) werden große Fettglobuli in der Milch in kleinere Globuli zerlegt. Dadurch wird eine gleichmäßige Verteilung im gesamten Milchvolumen sichergestellt und eine Trennung der Fettglobuli wirksam verhindert. Bei der Herstellung von pasteurisierter Milch befinden sich Homogenisatoren üblicherweise im ersten Wärmerückgewinnungsabschnitt vor der Sterilisation. Bei der Herstellung von UHT-Milch mittels indirekter Erwärmung ist der Homogenisator vor der Pasteurisation angeordnet. Bei der Herstellung von UHT-Milch mittels direkter Erwärmung befindet sich der Homogenisator hingegen nach der Pasteurisation – es muss daher ein steriler Homogenisator eingesetzt werden. Die Homogenisierung verhindert nicht nur die Trennung der Fettglobuli, sondern bietet zudem weitere Vorteile: Der Durchmesser der homogenisierten Milchfettglobuli wird verringert, wodurch sie für den menschlichen Körper leichter verdaulich und besser resorbierbar werden. Die Homogenisierung macht die Milchproteinkoagel weicher, was die Verdauung und Resorption fördert. Bei der enzymatischen Käseherstellung beschleunigt die Homogenisierung die Milchgerinnung und verbessert die Geschmackskonstanz von Milchprodukten.

6. Eine Vorwärmung ist vor der Homogenisierung erforderlich, um eine Temperatur von 60–65 °C zu erreichen. Das Homogenisierungsverfahren erfolgt üblicherweise in zwei Stufen: In der ersten Stufe wird ein höherer Druck (16,7–20,6 MPa) angewendet, um die Fettglobuli zu zerbrechen; in der zweiten Stufe wird ein niedrigerer Druck (3,4–4,9 MPa) verwendet, um die zerkleinerten Fettglobuli zu dispergieren und eine Agglomeration zu verhindern.

7. Einsatz von Homogenisatoren bei Zitrusfruchtsäften: Nach der Zentrifugaltrennung sind die Partikel im Zitrusfruchtsaft bereits weitgehend einheitlich. Um die Partikelgröße weiter zu verfeinern, kann nach der Zentrifugation eine Homogenisierung bei 20–35 MPa durchgeführt werden.

8. Einsatz von Homogenisatoren bei Pfirsichfruchtpulpsäften: Durch Anwendung eines Homogenisierungsdrucks von 25–35 MPa wird die Affinität zwischen Pektin und Saft verbessert. Dieser Prozess erhöht die Stabilität des Safts, verringert die Variationen in Partikelgröße und -dichte, verhindert die Sedimentation und Phasentrennung der Fruchtpulpmischung und führt zu einer gleichmäßig viskosen Textur mit einem glatten Mundgefühl.

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Hochdruck-Homogenisator

Erscheinungsbild:

1. Verfügt über ein vollständig geschlossenes Edelstahlgehäuse für Sicherheit, Hygiene und Ästhetik.

2. Das modulare Gehäuse ermöglicht eine schnelle Montage/Demontage und erleichtert Wartung und Service.

Antriebssystem:

1. Kombiniert Spritzschmierung mit Zwangsschmierung, wodurch Sicherheit und Zuverlässigkeit deutlich erhöht werden.

2. Die aus legiertem Stahl geschmiedete Kurbelwelle bietet außergewöhnliche Festigkeit und Langlebigkeit.

3. Das externe Getriebe mit gehärteter Zahnflanke gewährleistet zuverlässige Leistung und vereinfachte Wartung.

4. Ausgestattet mit einem dedizierten Zwangskühlsystem zur Aufrechterhaltung der optimalen Öltemperatur, um einen langfristig stabilen Betrieb sicherzustellen.

Hydraulikseite:

1. Das monolithische Pumpengehäuse garantiert Festigkeit und Langlebigkeit.

2. Der Schnellwechsel-Ventilkern und -Sitz ermöglichen eine einfache Montage und Demontage.

3. Zweiseitiges Ventilsitzdesign verdoppelt die Lebensdauer.

4. Der Druck wird über ein hygienisches Druckmessgerät angezeigt, das von einer weltweit renommierten Druckmessgerätemarke hergestellt wird, um zuverlässige Leistung zu gewährleisten.

F1: In welcher Stadt befinden Sie sich? Wie komme ich zu Ihrem Werk? Sind Sie ein Handelsunternehmen oder ein Hersteller?

A1: Wir befinden uns in Shanghai Stadt, China. Von den Flughäfen Pudong (PVG) und Hongqiao dauert die Anfahrt zu unserem Werk etwa eine Stunde.

Wir sind ein Hersteller mit einer Handelsniederlassung.

F2: Warum ist Ihr Preis höher als der anderer Anbieter?

A2: Wir bieten hochwertige Maschinen an. Besuchen Sie uns gerne in unserem Werk. die dann werden Sie den Unterschied selbst sehen. s in unserer Produktionsstätte .

Q3: Wie lange beträgt die Lieferzeit für die Ausrüstung?

A3: Normalerweise 30–60 Werktage, je nach Maschinentyp.

Herstellungszeit für Wärmeaustauscher: innerhalb von 15 Werktagen.

Herstellungszeit für Platten-UHT-Pasteurisierer: innerhalb von 30 Werktagen.

Herstellungszeit für aseptische UHT-Sterilisatoren: innerhalb von 50 Werktagen.

Herstellungszeit für Homogenisierer und CIP-Reinigungssystem: innerhalb von 50 Werktagen.

Herstellungszeit für Blas-, Füll- und Etikettiermaschine: innerhalb von 50 Werktagen.

Wir können die Herstellungszeit je nach aktueller Auslastung verkürzen.

Q4: Wie erfolgt die Installation Ihrer Maschinen nach Lieferung? Welche Kosten fallen hierfür an?

A4: Zunächst können wir Ihnen eine Zeichnung zur Orientierung zur Verfügung stellen; die Ausrüstung wird als komplette Maschine ausgeliefert.

O r Wir werden es tun. anordnen unsere Ingenieure in Ihr Werk entsenden, um die Maschinen zu installieren und Ihr Personal in der Bedienung der Maschinen zu schulen. Falls dich brauch.

Der Kunde die Kosten für die Unterkunft die Unterkunft an einem Standort sowie die Gebühren für unsere Ingenieure für die Inbetriebnahme 300 USD/Tag/Person betragen.

Alternativ können Sie dies selbst organisieren. dich ingenieure zum Studium bei unserer Fabrik. Sie sind für die Flugtickets verantwortlich,

F7: Wie lange dauert die Installation und Inbetriebnahme?

A7: Abhängig von den Maschinen und der Situation in Ihrer Fabrik. Falls alles

bereit ist, dauert die Installation etwa 5 Tage und die Inbetriebnahme sowie Schulung 5–10 Tage.

F6: Was ist mit den Ersatzteilen?

A6: Wir senden zusammen mit den Maschinen kostenlos Ersatzteile für häufig auftretende Verschleißerscheinungen für ein Jahr. .

F7: Welche Garantie bieten Sie?

A7: Wir gewähren eine einjährige Garantie ab dem Zeitpunkt der erfolgreichen Inbetriebnahme und Übernahme der Anlage sowie lebenslange technische Unterstützung. Unser Service is umfasst zudem die Wartung der Maschine und die Bereitstellung von Ersatzteilen.

F8: Welche Zahlungsbedingungen haben Sie?

A8: Einzelgerätezahlung: 50 % per T/T als Anzahlung, danach 50 % per T/T vor Versand. (L/C wird ebenfalls akzeptiert.)

Die Zahlungsbedingungen für die Putenverarbeitungslinie: 40 % per T/T als Anzahlung, danach sind 60 % per T/T vor dem Versand zu zahlen.